Fassaden nachhaltig mit 3D drucken

Initialzündung für Teccon war der Hauskauf einer Mitarbeiterin, die ihre Hausfassade energetisch modernisieren wollte. „Damals haben wir erstmals die Frage diskutiert: Kann man die Dämmung nicht vereinfachen? Sie effizienter und ökologischer gestalten? Durch die Anwendung neuer, innovativer Verfahren?“, erzählt Oliver Grunewald, Architekt bei Teccon. Für eine Durchführbarkeitsstudie tat sich der Ingenieursdienstleister mit dem Institut für Industrialisierung Smarter Werkstoffe (ISM) an der TUHH zusammen. Kurz vor Abschluss der Studie zeichnet sich nun ab: Das Verfahren funktioniert, ist aber nicht trivial. 

Für Metalle und Kunststoff ist 3D-Druck inzwischen etabliert, aber nicht für natürliche Materialien. Das käme gerade auf, so Maximilian Keller, Projektingenieur am Institut für Materialprüfung an der TUHH. Holz- oder Hanffasern ließen sich in Form einer Paste verdrucken. „Wir haben inzwischen Materialien und Strukturen identifiziert, die sich für die Dämmung eignen“, sagt Keller. „Das Potenzial ist vorhanden, aber der Weg ist nicht einfach.“ Die Herausforderungen sind nicht nur technischer Natur. Bevor das Material zugelassen wird, muss es einer Zertifizierung mit zahlreichen Anforderungen genügen, zum Beispiel dem Brandschutz. 

Die Vision der Macher ist es, die Dämmplatten eines Tages direkt auf der Baustelle drucken zu können, individuell angepasst an die Fassaden. Das Material soll vollständig recyclebar sein und im Vergleich zur herkömmlichen EPS-Fassadendämmung bis zu 90 Prozent CO2 einsparen. Zudem soll es laut der Ingenieure deutlich günstiger sein.

Läuft alles gut, könnten die ersten per 3D-Druck hergestellten nachhaltigen Dämmplatten in zwei bis drei Jahren auf den Markt kommen. „Da geht die Reise hin“, ist Jörg Manthey, Director Business Development, überzeugt. Bevor es an die Skalierbarkeit geht, soll die Technologie erst einmal an Einfamilienhäusern oder kleinen Objekten getestet werden. Gut möglich, dass die Teccon-Ingenieure selbst zu Produzenten werden. „Vielleicht gehen wir auch eine Partnerschaft ein. Das ist noch nicht entschieden“, erklärt Manthey.

Die IFB Hamburg unterstützt die Machbarkeitsstudie mit ihrem Programm PROFI Umwelt (Transfer) im Rahmen des Förderaufrufs Green Potential Screening mit insgesamt 128.000 Euro. Dies fördert die Entwicklung innovativer, marktfähiger Produkte, Verfahren oder Dienstleistungen bis zu 500.000 Euro bei Einzelpersonen und bis zu einer Million Euro bei Kooperationsprojekten. Für die Förderung kommen Unternehmen aus allen Branchen und Technologien infrage sowie die mit ihnen kooperierenden Hochschulen oder Forschungseinrichtungen. 

Für Teccon war es nicht das erste Projekt, das von der IFB Hamburg gefördert wurde. „Ohne diese Unterstützung könnten wir als Ingenieurbüro die Forschung gar nicht durchführen“, betont Manthey. „Auch diese Studie hätten wir ohne die Förderung nicht verwirklichen können.“

Dieser Artikel entstand in Kooperation mit der IFB. 
mm/kk