Zellerfeld R&D produziert Schuhe mit 3D-Drucker

„Unsere Vision ist, auf jedem Kontinent Drucker zu haben“, sagt Lennard Stoever, Co-Gründer von Zellerfeld R&D. „Transporte werden dann überflüssig, wir können in dem jeweiligen Land eine Kreislaufwirtschaft aufbauen. Unsere Schuhe sind ja komplett recycelbar.“ Zellerfeld will in Austin, Texas eine Fabrik errichten. Mindestens die Hälfte der 2.000 bestellten Drucker soll dort Schuhe produzieren, der Rest in Hamburg, wo momentan 200 Drucker stehen. Das 2019 gegründete Unternehmen hat erfolgreich eine Nische besetzt. Der Clou: Schuhe, die erst gedruckt werden, nachdem die Kund:innen per Handy ihre Füße gescannt haben – wasserdicht, atmungsaktiv, maßgeschneidert, frei von Schnürsenkeln und von oftmals eigenwilliger Form.

„Anders als die traditionelle Schuhindustrie mit ihrer standardisierten Massenware produzieren wir nachhaltig und individuell. Wir verstehen uns als Plattform für Creator mit Designfreiheit, jeder kann bei uns seine Schuhe kreieren. Und die sehen oft komplett anders aus als man das so kennt“, erklärt Stoever. Rund 200 US-Dollar pro Paar würden derzeit die individuell gefertigten Schuhe kosten – und seien damit vergleichsweise günstiger als maßgeschneiderte Produkte. Die Preisgestaltung liege bei den Designer:innen. In Zukunft sollen die Schuhe noch erschwinglicher und für ein breiteres Publikum zugänglich werden.

Produziert werden die Schuhe Schicht für Schicht. Beginnend mit der Ferse, wird der Schuh in einem Stück mit flexiblem Kunststoff gedruckt. Abhängig von der Größe braucht das bis zu 5.000 Schichtlinien und dauerte anfänglich über 100 Stunden. „Inzwischen sind wir auf 36 Stunden runter und bald auf unter 24“, sagt Stoever. Eine Herausforderung des Verfahrens seien Fehler gewesen, die beim Druck passierten, und zu einem Ausschuss von rund 25 Prozent führten. Ziel sei es, diese Fehler noch während des Druckprozesses zu erkennen und bestenfalls zu korrigieren, ohne den Druck abbrechen zu müssen. 

Für das Forschungsprojekt kooperierte Zellerfeld mit dem Fraunhofer Institut für Additive Produktionstechnologien (IAPT). Während die Wissenschaftler:innen vor allen die Sensorik verbesserten, hätten die Expert:innen von Zellerfeld das maschinelle Lernen optimiert. 

„Das Projekt war sehr erfolgreich. Die Fehlerquote konnte bereits jetzt gesenkt werden“, betont Stoever. Die IFB Hamburg förderte das Vorhaben im Rahmen von Profi Transfer mit knapp einer Million Euro. Das Programm unterstützt Unternehmen aller Branchen und Größen, die in Kooperation mit Hamburger Hochschulen oder Forschungseinrichtungen innovative Projekte umsetzten wollen. Zuschüsse bis zu einer Million Euro sind hier möglich. 45 Prozent betrug die Förderquote bei Zellerfeld, beim Fraunhofer IAPT 100 Prozent.

Für Nike druckt das Startup gerade den Air Max 1000, eine Weiterentwicklung des Air Max 1. Auch im High-Fashion-Bereich ist Zellerfeld mittlerweile angekommen. In Hamburg ist das Unternehmen mit 50 Mitarbeitenden am Start. Die Produktionskapazitäten belaufen sich aktuell auf 40.000 Paar jährlich. In zwei bis drei Jahren sollen es eine Million sein. 
hr/mm/sb